Messer

Em apenas dois meses, a empresa automatizou a gestão de pedágios, trouxe mais eficiência e redução de custo para a operação e projeto é reconhecido globalmente.

Fundada em 1898, na Alemanha, o Grupo Messer possui vasta experiência na produção e no fornecimento de gases industriais, medicinais e especiais, representando hoje um empreendimento global acima de US$ 4 bilhões. Em território nacional há mais de 100 anos , sob a denominação de Messer Gases Brasil desde 2019, a empresa possui cerca de 40 unidades espalhadas pelo país e acumula clientes dos mais variados segmentos, como alimentos, bebidas, solda, corte, siderurgia, metalurgia, químico, farmacêutico, hospitalar e outros.

Desde os mais simples processos, até elaborados projetos de infraestrutura, a Messer Gases possui um dos mais completos portfólios de produtos do mercado, oferecendo soluções personalizadas e serviços sob medida com a utilização de gases como oxigênio, nitrogênio, argônio, dióxido de carbono, hidrogênio, hélio, gases de proteção para soldagem, gases especiais, gases medicinais e outros.

A Messer Gases Brasil começou a parceria com a Maplink em julho de 2022, com o grande desafio de automatizar sua operação de planejamento logístico.

“Nós identificamos a necessidade e oportunidade de automatizar algumas etapas do nosso processo logístico para corrigir alguns gaps e otimizar o nosso custo operacional. A escolha pela Maplink ocorreu pelo fato da API ser uma solução fácil e rápida para integrarmos ao nosso sistema”

Aline Paraizo,
Performance Coordinator na Messer Gases Brasil

Inovação com resposta instantânea

A empresa de gases utiliza a Toll API da Maplink para calcular os valores dos pedágios nos trechos das rotas realizadas pelas carretas que transportam líquidos criogênicos.

O produto é coletado dos pontos de produção e distribuídos aos clientes finais por carretas de até 6 eixos em forma líquida.

O planejamento logístico é realizado antecipadamente por um sistema de automação interno e considera diferentes parâmetros de negócios. As rotas traçadas são repassadas à transportadora parceira que, posteriormente, reporta no sistema de controle as informações das rotas realizadas em cada transporte, como latitudes e longitudes dos pontos de origem, destino e paradas, valores de pedágios, assim como o volume entregue em cada cliente. 

Com registro da rota reportada pela transportadora, a Messer faz a conferência das informações fornecidas. É neste momento que a Toll API é requisitada. A empresa realiza uma chamada na API para calcular os pedágios entre os pontos de origem, intermediários e de destino de uma entrega, controlando a sequência das praças de pedágios, seus valores, e a quantidade de eixos que o caminhão deveria rodar em cada trecho, de acordo com a legislação e normas de segurança. Assim, a empresa consegue verificar se os valores gastos e registrados em uma rota são os valores tarifados.

Com o passar do tempo, notou-se algumas divergências nos valores de pedágios pagos  reportados pelos motoristas para as mesmas rotas e trechos. Após análise interna, foi  identificado um gap na cadeia logística e a necessidade de melhorar o controle da quantidade de eixos permitidos em cada trecho de pedágio. “A partir da análise das planilhas de recebimentos, percebemos que poderíamos mudar na prática o modelo de roteirização nos trechos de pedágios com a transportadora”, comenta a coordenadora da Messer Brasil.

Para resolver este problema, a Messer Gasses Brasil,  em conjunto com a transportadora parceira, realizou diversos treinamentos para apresentar aos motoristas as regras de levantamento de eixo nas estradas e os benefícios diretos da prática para eles e suas frotas, como o aumento da vida útil do pneu, além de um menor gasto mensal de pedágio.

“A implementação de todo projeto durou 6 meses, pois precisamos trabalhar com a mudança de comportamento do motorista para ser um Win-Win para a nossa empresa e para a transportadora” explica Aline.

Bons resultados que impactaram a história

A mudança no processo de cálculo de pedágios resultou em três importantes benefícios: economia financeira, impacto positivo operacional e reconhecimento interno.

Na prática, o projeto e a mudança no modelo de calcular os pedágios, juntamente com os treinamentos oferecidos aos motoristas, trouxeram um impacto positivo na operação como um todo. Após dois meses rodando no ambiente de produção, o projeto Toll Control – RPA gerou uma economia de 10% nos custos com pedágios. Os treinamentos foram focados na mudança do mindset dos motoristas, o que melhorou a relação direta com a transportadora e aumentou a vida útil das frotas, gerando um impacto ambiental.

A equipe de Cost and Performance juntamente com a equipe de Data Analyst foram responsáveis por identificar o problema operacional, desenvolvimento da solução e aplicação do projeto Toll Control – RPA. O impacto positivo pôde ser medido muito rápido e as equipes envolvidas conquistaram prêmios, como por exemplo, Premiação Messer One, na categoria eficiência e custo, realizado em novembro de 2022 pela Messer Brasil que reconhece e premia os projetos dedicados à produtividade e desempenho para garantir a eficiência da operação.

“O impacto deste projeto foi muito positivo para a empresa e para todo o time envolvido porque conseguimos mostrar que podemos melhorar ainda mais a nossa operação. Antes o nosso processo era manual e agora está automatizado. Agora, o nosso próximo desafio é crescermos a parte de análise de dados”, conta Aline Paraizo.

Para 2023, a Messer projeta melhorar ainda mais sua cadeia logística. Como próximos etapas, há a automatização ainda maior do processo, fazer melhorias no planejamento da roteirização, utilizando a Planning API, contemplando informações do tipo e peso da carga, modelo do caminhão, regras de levantamento dos eixos de cada veículo e peso distribuído dentro do caminhão, por exemplo, além do interesse da empresa em crescer a parte de análise de dados.